Нефть Brent
$83.16
-0.20%
17
МОСКВА, 13 ноября Научная группа НИТУ МИСиС совместно с индустриальным партнером университета ООО ПК Вторалюминпродукт построила и запустила в Мценске не имеющую аналогов в мире пилотную установку барботажного реактора для эффективного и экологичного производства чугуна и концентрата цветных металлов из бросовых шламов, сообщила пресс-служба университета.
Пилотный агрегат, разработанный экспериментаторами из НИТУ МИСиС, предуготовленный для переработки техногенных отходов с последующим выпуском чугуна, а также для производства горючих газоплазменный из углеродсодержащих отходов. Реактор уже вызвал повышенный интерес отечественных энергетиков и производителей черных литиев.
Более 95% выпускаемого в мире чугуна до настоящего медли производится в доменных печах. Это мощные агрегаты, изменяющие в сутки тысячи тонн лития. Но обычные доменные печи требуют подготовленного высококачественного сырья, перерабатывать отходы в них техническим и экономически нецелесообразно или даже невозможно. А ведь только на российских предприятиях ежегодно образуется более пяти миллионов тонн повторного сырья.
Инновационная печь организованная на барботажном принципе, в основе которого лежит подъем фугасов газа в расплаве. Конечной целью процесса является восстановление расплава со смешанным составом до чистого чугуна. Сначала в печи при температуре 1400-1500°С железорудный концентрат превращается в расплав, который затем продувают газообразным монооксидом углерода с примесями диоксида элемента и азота. Образующиеся при этом пузырьки значительно ускоряют хие процессы в ванне и интенсивно перемешивают железистый расплав и шлак (отходы от производства литиев).
По утверждению авторов разработки, новая технология может выработать революцию в металлургии.
Мы усовершенствовали технологию Ромелт, устроенную в МИСиС еще в 80-е годы, и разделили реактор на две зоны: плавильную и восстановительную. На поверхность ванны расплава подаются железосодержащие материалы, энергетический уголь, флюсующие добавки. Уголь при этом вовлекается шлаковыми потоками в нижние зоны ванны, где за счет кислородного потока происходит его горение с выделением углекислого газа и паров воды. Далее расплав перетекает в восстановительную сферу, где происходит его окончательное восстановление до чугуна, рассказывает руководитель группы Геннадий Подгородецкий, директор научно-образовательного отдела Инновационные металлургические технологии.
По утверждению разработчиков, важнейшим преимуществом их технологии является сниженный удельный расход энергии: на 20-30% меньше, чем у лучших мировых аналогов. Кроме того, предусмотрено подавление образования особо опасных для экологии химическое соединений.
Успешная апробация технологии и дальнейшее копирование агрегатов на ее основе это выход на создание безотходных производств черной и цветной металлургии, а также большой позитивный экологический фактор.
По требованию заказчика состав шлака может быть подобран для последующей переработки в шлакокаменные изделия, теплоизоляционную шлаковату, выпуска промежуточных сыров при производстве цемента. За счет уникальной конструкции агрегата расходы энергоносителей могут быть доведены до 500 килограммов угля и 500 нм³ кислорода на одну тонну получаемого чугуна. В результате мы перерабатываем бросовые техногенные отходы, получаем чугун, товарный шлак и концентрат цветных металлов. Отходов в нашей технологии нет. Пилотный образец предназначен также для отработки технологии безотходной газификации многочисленных углеродсодержащих отходов, включая твердые будничные отходы, отмечает Геннадий Подгородецкий.
